7月23日，正值“大暑”节气，中车长江集团长江公司（以下简称“长江公司”）货车制造部侧墙焊接生产线却不见焊工蹲满钢板、热浪蒸腾的景象。长江日报记者探访看到，14台智能焊接机器人全速运转，焊花飞溅，电焊工刘晓龙站在安全围栏外的操作台前，目光紧盯机械臂走过的焊道。
智能焊接机器人全速工作。 记者刘克取 摄
“以前蹲在发烫的钢板上干一天，浑身跟从水里捞出来似的，现在有了‘铁哥们’，清爽多了。”进厂7年，这个夏天刘晓龙轻松了很多。
自去年年底公司启动侧墙产线智能化改造，经过数月设备调试、人员培训与生产场景适配，这套智能焊接设备于今夏全面投入生产。升级后，全厂已有50余名电焊工转向设备操作、质量管控、装配等岗位，一线人员在高温环境下的作业时长得到有效缩减。
长江公司货车制造部侧墙焊接生产线上的智能焊接机器人正在焊接。记者刘克取 摄
电焊工别名“铁裁缝”，是长江公司一线占比最高的工种。整车的结构强度、外观精度，全靠一道道焊缝牢牢“缝合”。
传统手工焊作业中，工人不得不面对高温热源、电弧强光与焊接烟尘。为避免伤害，哪怕是三伏天，焊工也必须身着长袖工装、佩戴口罩与防护面罩、穿上厚底劳保鞋，做好全身防护。“一片侧墙焊下来，衣服都能挤出汗水。”长江公司货车制造部生产室副主任谈孝钢说。
谈孝钢向记者展示机器人完成的焊缝。记者刘克取 摄
2021年起，长江公司开始布局智能制造，逐步试水自行走焊接机器人、支撑座焊接机器人等设备，积累应用经验。侧墙是铁路货车中焊接量大、标准化重复工序占比高的环节，2025年底，企业优先启动侧墙产线全线智能化改造。
“我们使用的智能焊接机器人，在行业内率先实现了‘几字形’复杂焊缝的自动化焊接。”长江公司工艺党支部书记熊伟介绍，以往的焊接机器人大多靠人事先编好固定轨迹，机器人严格按路径走，一旦遇到带拐角、有高低变化的加强筋焊缝，或是工件存在轻微装配偏差，就很容易焊偏、焊空。
一年前，手工焊时工人不得不面对高温热源。（资料图）
熊伟表示，目前，长江公司货车制造部侧墙焊接生产线的自动焊比例位居国内同行业前列。“生产一辆车的时间从原来的一小时，压缩到了30分钟以内。机器人承担起高温、高强度的焊接任务，对现在的一线焊工来说，岗位技术含量变高、劳动强度变低了。”
长江公司工艺党支部书记熊伟（右）在车间查看焊接机器人的应用情况。记者刘克取 摄
自动化设备上线了，老焊工会不会被淘汰？答案恰恰相反。中车首席技能专家刘闻忠认为，机器人高效作业始终离不开人的支撑，“智能制造不是简单用机器替代人，核心是把劳动者从最艰苦的岗位上解放出来，让技术回归为人服务的本质”。
谈孝钢介绍，引入机器人后，整条产线的焊接工序重新划分了职责：有人负责前置装配点焊，将工件定位固定，为机器人作业筑牢精度基础；有人盯守焊缝成型，随时校准设备参数。大家依旧扎根在焊接工序上，只是不再全员久蹲挥焊枪，积累多年的手感与眼力，用在了把控质量、优化工艺的关键环节。
青年电焊工高明阳转向前置装配工序，负责把侧墙的钢板、立柱精准对位后点焊固定，相当于给机器人焊接搭好“作业框架”。
智能焊接机器人的焊枪细节。记者刘克取 摄
刘晓龙是生产线上的“质量把关人”。“基准上的细微偏差，机器自己是发现不了的。机器人干活速度快，真出了偏差不及时纠正，要么浪费材料，要么返工起来特别麻烦，所以得有人把好质量关。”
一年前，刘晓龙、高明阳还和5名工友在13米长、近3米宽的侧墙钢板上手工作业。焊枪一起弧，热浪直扑面颊。“下班扶着栏杆往下走腿都发飘。”
现在，电焊工刘晓龙站在安全围栏外的操作台前，手握智能焊接机器人示教器就能“把关”。 记者刘克取 摄
据了解，长江公司计划陆续建成多条智能产线，让更多一线焊工从“挥焊枪”转向“控设备”。
（长江日报记者刘克取 通讯员喻新星 汪佳）
